在大型原料加工生产过程中，节能主要有以下几个方面：1）干法制粉。干法制粉即：原料—配料—干法粉碎—增湿（到湿度10%）—造粒—干燥（到6%）。与湿法相比：需要蒸发水量大大减少，其耗能约0.7MJ/kg，与湿法耗能1.8MJ/kg相比，节能60%以上；2）球磨制浆。通过采用合理的球料比，选用高效减水剂、助磨剂和氧化铝球、氧化铝衬，可提高球磨效率、缩短球磨周期。选用大吨位的球磨机可减少电耗10%~30%。提高喷雾干燥塔泥浆的浓度可显著降低喷雾干燥热耗，如将喷雾干燥泥浆的浓度从60%提高到65%，可节省单位热耗21%，如浓度从60%提高到68%，则可节省能耗的33%，这可以通过加入高效的减水剂来实现；3）连续式球磨机。可节省能耗10%~35%；4）变频球磨机。球磨机采用变频器改变电流频率来调速，有可能缩短球磨周期15%~25%，从而减少电耗；5）大型喷雾干燥塔。大型喷雾干燥塔的单位电耗低，喷雾塔还可向10000型或更大型号发展，国外最大为20000型；6）浆池间歇式搅拌。浆池电机上装时间继电器，搅拌20~30min，停30~40min，泥浆不会沉淀，可节电50%以上。
   
　　在成形过程中的节能有以下几个方面：1）压釉一体。瓷砖的施釉和成形同时进行，采用干釉粉的优点是取消传统的施釉线，增加釉的稠度，提高釉的抗磨损性；2）大吨位压砖机。大吨位压砖机压力高，压制的砖坯质量好，合格率高。在同等产量的条件下，耗电少，节能效果明显（可节电27%）；3）压力注浆。卫生瓷高中压注浆可免除模具干燥和加热工作环境所需的热，并节省坯体干燥热，有一定的节能效果，节省综合热耗的10%以上；4）真空注浆。这是卫生瓷工业出现的另一种方法，其特点是脱坯后模具无需干燥，一天内能重复使用多次。由于免除模具干燥而净节省的能量大约是1MJ/kg；5）挤压成形节能。由于挤压的先进机械能准确提供在某一时刻的压力，优化挤压周期，可节约55%~65%的能耗。
   
　　另外，生产中在干燥方面的节能。干燥消耗的能量占全部能量消耗的比例是：卫生陶瓷可高达40%，挤出砖约30%，半干压成形坯体（墙地砖）约10%。常规的干燥器用热空气干燥，最少时间30~40min。现在陶瓷砖快速干燥取代缓慢的常规干燥器，非常规干燥器最少用3~4min。它一般用电磁波（微波）作为惟一的能源或是微波与热空气结合。未来的趋势是快速和超快干燥器，减少干燥时间，同时尽可能的避免中间的储存及输送环节。